微波器件指天线/功分器/PA功放/波导等等，安装在卫星/飞机上的部件需要轻质化，一般采用铝合金制造，但器件一些部分之间需要绝缘处理，能否一体化3D制造，节省制造成本且降低组装调试费用？还能大幅度的减轻产品重量呢？采用新型的塑料成型技术：3D混合制造 可以到达要求，3D混合制造步骤是3D打印成型/激光LDS选择性沉积金属。

采用这种工艺的好处是节省了制造时间和实现了复杂的馈源/波导等器件的一体化免安装调试，且带来的另外好处是大幅度减轻了产品重量。

下面举例说明：

波导器件

传统的波导式金属材料制造

美国从事制造卫星微波器件设计的工程师，希望我们采用3D混合制造技术来替换以上军用金属波导器件，我司制造产品如下，先3D打印成型，再在内部墙壁金属化，这个部件重量只有金属工艺的15%，即节省了85%重量！这对卫星和飞机中微波通讯系统减重意义非凡！

射频接插件

射频接插件，是在无线通讯设备中广泛使用的一种元件，传统的都是金属件车削加工后电镀。困扰着这行业之技术难点是3G以上频段的接插件难以控制品质：光洁度、电镀层质量关乎射频阻抗。另一个困难就是降低制造成本。“3G以上的射频线和接插件真能合格的不多”撰写｛实用无线电｝一书的作者，曾开发出国产射频网络分析仪的我国的射频胡树豪先生曾对我说。因此，我比较留意这个领域的技术进步。 全塑射频接插件在LDS技术起来前，不能实现，是基于： ：塑料电镀层抗剥离指标差； 第二：电镀层厚度不便于控制； 第三：电镀层刚性太强，弹性不足； 第四：不能实现选择镀，不需要金属的部分不好遮蔽。 然而，LDS是一种在塑胶上选择性沉积金属方法。其在塑胶上是存在根，并据此化学生长的金属层，克服了以上所有缺陷。并且可以通过手机和汽车行业严格的高温高湿后抗剥离测试。因此，开始发挥注塑件制造便宜、产能大优势，导入到射频接插件领域，下图是采用注塑工艺制造的射频接插件，再选择性金属化

下图是注塑模具及其注塑件：

3D构型天线

大型的军舰上面天线，需要考虑减轻重量，美国隐形军舰采用了一种塑料技术制造的3D分形天线，其组件是3D打印成型的：

事实上，很多3D构型且要选择性金属化的天线，且可以采用本文提到的混合制造技术：

否则采用传统的FPC和电路板技术，安装误差大，调试难度高，重量重。当然制造成本也高。

3D混合制造技术是刚出现的新工艺，还不为行业所知，需要广大微波工程师/工艺师多推广。